En el campo de la producción de envases blandos, las máquinas laminadoras-sin solventes se han convertido en equipos convencionales gracias a su protección ambiental y su alta eficiencia. Sin embargo, los malos resultados del recubrimiento a menudo atormentarán a las empresas, afectando directamente la tasa de aprobación del producto y los costos de producción. Según las estadísticas de la industria, aproximadamente el 35% de los problemas de calidad del laminado sin solventes-se deben al proceso de recubrimiento, entre los cuales el rodillo de transferencia de presión insuficiente, el ajuste del freno mecánico y otros problemas representan más del 80%. Es clave mejorar la estabilidad de la producción, reducir el desperdicio de material y garantizar la resistencia al pelado y la calidad de la apariencia de la película compuesta.
Problema central 1: la presión del rodillo transportador es insuficiente, transferencia de adhesivo incompleta.
La razón principal del recubrimiento desigual es la presión insuficiente del rodillo de transferencia. En el proceso de producción normal, la presión de contacto entre el rodillo de transferencia y el rodillo de recubrimiento debe ser de 0,3-0,5 MPa. Si la presión es inferior a 0,2 MPa, el adhesivo no se puede transferir completamente a la superficie del sustrato, lo que puede provocar fácilmente manchas blancas locales o una cobertura adhesiva inadecuada. Una empresa de embalaje blando ha visto cómo la tasa de aprobación de un lote de películas para embalaje de alimentos cayó al 62 % debido a un valor de presión de solo 0,15 MPa. Resolver este problema requiere monitoreo-en tiempo real mediante sensores de presión y un ajuste fino del espesor del sustrato para garantizar que las fluctuaciones de presión se controlen dentro de ±0,05 MPa.
Problema principal 2: Ajuste inadecuado de los frenos mecánicos y mala estabilidad de la velocidad
El ajuste inadecuado del freno mecánico del rodillo de transferencia también es un problema importante. El par de frenado debe coincidir con la velocidad del dispositivo. En general, el par de frenado debe ajustarse a 12-15 metros bueyes a velocidades de 150 metros por minuto. Cualquier desviación superior a ±2 N·m provoca inestabilidad en la velocidad del rodillo de transferencia, lo que provoca defectos en las rayas. Además, el tiempo de respuesta del sistema de frenado debe ser inferior a 0,2 segundos, de lo contrario se puede producir una acumulación de adhesivos durante el inicio y el cierre. La calibración periódica del codificador de freno y la prueba del par cada 200 horas pueden reducir eficazmente la aparición de este tipo de fallos.
Problema central 3: limpieza incompleta del rodillo de recubrimiento, restos de adhesivo que provocan desviaciones
Una limpieza incompleta de los rodillos revestidos puede causar problemas de calidad duraderos. El adhesivo residual se solidificó con una protuberancia de 0,01-0,03 mm, lo que dio como resultado una desviación en la cantidad de recubrimiento de ± 0,5 g/m2. Se recomienda utilizar un agente de limpieza especial y completar la limpieza dentro de los 10 minutos posteriores al apagado del equipo. Después de la limpieza, se examinó la superficie del rodillo utilizando un probador de rugosidad para garantizar que el valor Ra sea inferior o igual a 0,2 µm. Una empresa ha reducido la tasa de desechos del 5 por ciento al 0,8 por ciento debido a la contaminación de la superficie de su rodillo al establecer un "lavado inmediatamente después de la producción + pulido semanal profundo".
Problema principal 4: La mala suavidad de la superficie del rodillo produce burbujas y poros.
La suavidad del rodillo de recubrimiento, del rodillo de transferencia y del rodillo laminado afecta directamente el efecto del recubrimiento. Los estándares de la industria requieren valores Ra de la superficie del rodillo inferiores o iguales a 0,1 μm. Si la opacidad es mala, el adhesivo tiende a burbujear en la superficie del rodillo, lo que provoca agujeros en el laminado. Durante el mantenimiento diario, evite rayar la superficie del rodillo con objetos duros y pula el espejo cada 500 horas.