La tecnología de laminación sin disolventes-se ha utilizado ampliamente en la industria de impresión de envases debido a sus principales ventajas de protección medioambiental, alta eficiencia y amplio alcance de aplicación. La laminación sin solventes- elimina el uso de solventes orgánicos, elimina la emisión de compuestos orgánicos volátiles de la fuente y cumple con los requisitos de producción ecológica en comparación con los procesos tradicionales de laminación con solventes. Además, tiene las ventajas de una alta eficiencia de producción, bajo consumo de energía y compatibilidad con una variedad de combinaciones de sustratos, y se usa ampliamente en la producción de envases de alimentos, medicamentos y productos químicos domésticos. Sin embargo, la operación estandarizada es la clave para garantizar la calidad de las películas laminadas. La discapacidad visual en cualquier etapa puede provocar defectos como burbujas, manchas blancas y escote. Este artículo revisará sistemáticamente el proceso de operación de la máquina compuesta sin solventes-y brindará orientación práctica para los trabajadores prácticos.
II. Funcionamiento de la máquina laminadora sin disolventes-antes de su uso
(I) Inspección de equipos y puesta en marcha de equipos.
1.Fuentes de energía y gas: las fluctuaciones de voltaje deben controlarse dentro de ±10% y se debe instalar un estabilizador de voltaje para evitar daños al equipo.. 2. La fuente de gas debe estar seca y limpia con una presión mayor o igual a 0,6 MPa para evitar que la humedad o las impurezas en el aire comprimido afecten el rendimiento de los componentes neumáticos. Sistema de agua y calefacción: Se utiliza agua del grifo filtrada con una presión de agua mayor o igual a 4,0 kg para evitar que las incrustaciones obstruyan las tuberías del calentador y provoquen sobrecalentamiento y daños en los compresores.
3.Limpieza de rodillos: comprobar que el rodillo dosificador, el rodillo de transferencia y el rodillo de acero laminado estén limpios y libres de suciedad. El mezclador de pegamento debe limpiarse a fondo y probarse la integridad de sus componentes para evitar que los adhesivos residuales contaminen los nuevos lotes de productos.
4. Condiciones de la cámara de curado: La temperatura debe controlarse entre 25 grados y 55 grados, la diferencia de temperatura es menor o igual a ± 2 grados y debe estar bien aislada para garantizar un ambiente de curado estable para la película laminada.
(II) Preparación y prueba de materia prima
1.Prueba de sustrato: Los sustratos impresos deben tener gráficos claros y tinta completamente seca para evitar la formación de capas debido a la laminación de tinta húmeda. El espesor de los sustratos que no-impresión deben ser uniformes, sin impurezas.. 2. la superficie del papel de aluminio debe estar limpia y puede cepillarse hasta obtener Clase A para garantizar la adhesión al adhesivo. Control de ancho: el ancho del sustrato no debe exceder el 60% -100%% del ancho máximo de la máquina. El ancho del segundo sustrato debe ser mayor que 0-5 mm del primer sustrato y el ancho mínimo debe ser mayor que 10-20 mm el ancho del rodillo de transferencia para evitar fugas de adhesivo o arrugas en los bordes del compuesto.
(III) Preparación del adhesivo
1. Inspección de calidad: asegúrese de que el adhesivo no tenga defectos como turbidez, apelmazamiento y ampollas durante su vida útil. Evite el uso de malos adhesivos, para no provocar una resistencia insuficiente del material compuesto.
2. Precalentar: Precaliente a la temperatura de trabajo de acuerdo con las instrucciones para garantizar un calentamiento uniforme y evitar el sobrecalentamiento local o una fusión incompleta que afecte la nivelación.
3. Control de proporción de mezcla: Los parámetros de mezcla se establecen según el tipo de (por ejemplo, la proporción A:B de adhesivo de dos-componentes). Utilice una bomba dosificadora de precisión para agitar uniformemente, para evitar que una falta de coincidencia pueda provocar un curado incompleto o una disminución del rendimiento del adhesivo.
III. el laminador sin solventes
(I) Carga y película roscada
1. Coloque el sustrato impreso en la primera superficie desplegada y el sustrato en la segunda superficie desplegada. Después de enhebrar, ajuste la tensión de rebobinado para asegurarse de que la película esté bien dispuesta y enrollada para evitar desviaciones o arrugas.
2. La película impresa debe alinearse con precisión con el rodillo de transferencia para garantizar que el patrón sea completamente adherente y para evitar deficiencias adhesivas locales que puedan provocar defectos superficiales en la película laminada.
(II) Ajuste de parámetros
1. Ajuste de temperatura: ajuste la temperatura del rodillo dosificador, el rodillo de acero de transferencia, el rodillo de acero recubierto y el rodillo de acero laminado al valor preestablecido (por ejemplo, . 35 grados a 55 grados). Verificar con termómetro infrarrojo para asegurar la nivelación y adherencia del adhesivo.
2. Ajuste del espacio: Mantenga el espacio entre el rodillo dosificador y el rodillo de acero de transferencia entre 0,08 y 0,10 mm (dependiendo del tipo de adhesivo). Verifique y apriete con una galga de espesores. Evite espacios demasiado grandes (lo que provocaría una cantidad insuficiente de adhesivo) o demasiado pequeños (lo que provocaría que el pegamento se desborde). Posicionamiento del bloque de pegamento: alinee el interior del bloque de pegamento con ambos extremos del rodillo de transferencia para garantizar que el ancho de aplicación del pegamento sea consistente, evitando que el pegamento se derrame sobre el borde y contamine el equipo.
4. Control de tensión: la tensión, la tensión de puente y la tensión de rebobinado se ajustan de acuerdo con el grosor y el ancho del sustrato para evitar arrugas o estiramientos que afecten la planitud de la película.
(III) Inicio de la laminación e inspección de calidad
1. Ejecución de prueba de baja-velocidad: Ejecute durante 1 a 2 minutos a 100-150 m/min, verifique la cantidad de aplicación de pegamento y el rollo de la película compuesta, y ajuste los parámetros en consecuencia.
2. Prueba de laminación en frío de alta-velocidad: después de la verificación de calidad, la velocidad se aumenta gradualmente a 150-300 m/min para determinar los parámetros óptimos del proceso y equilibrar la eficiencia de producción y la calidad del producto.
3. Monitoreo-en tiempo real: complete el formulario de registro de producción, registre los parámetros clave como el tipo de pegamento, la proporción, la temperatura, la tensión, etc., para proporcionar evidencia de la trazabilidad de la calidad.
IV. INTRODUCCIÓN la operación del laminador sin solventes después de completar el tratamiento final
(I) Manipulación y curado de cilindros
Pegue con cinta adhesiva la superficie del rodillo compuesto, márquelo y transfiéralo a la cámara de curado. Colocación horizontal sobre stents con una separación mayor o igual a 50 mm. La temperatura de curado (por ejemplo, de . 40 grados a 50 grados) se controla según los requisitos del adhesivo para garantizar un curado completo y una resistencia de unión óptima de la película compuesta.
(II) Limpieza y Mantenimiento de Equipos
1. Limpieza instantánea: Una vez finalizada, inicie la unidad de recubrimiento a velocidad lenta para evitar que el adhesivo se seque. Cierre la película protectora del motor y abra todos los cilindros para limpiarlos y evitar que el pegamento residual se endurezca y dañe la superficie del rodillo.
2. Limpieza profunda: Frote los rodillos de goma y el rodillo guía con acetato de etilo o un limpiador especial. Reemplace las piezas desgastadas (por ejemplo, sellos y filtros) para extender la vida útil del equipo.
3. Mantenimiento del mezclador de pegamento: cuando no esté en uso durante un período prolongado, se debe limpiar el tanque de almacenamiento de pegamento y la manguera para evitar que el pegamento se solidifique y se bloquee, afectando el uso posterior.
(III) Registros de producción y entregas
Complete el informe diario, el registro de parámetros del proceso, los registros de entrega, garantice la trazabilidad de los datos y proporcione referencias para una mayor optimización de la producción.
V. Preguntas frecuentes y soluciones
(1) Burbujas y manchas blancas
Compruebe que la cantidad de pegamento aplicado sea suficiente, que la presión del aire sea estable y que el disolvente residual de la película impresa sea completamente volátil. La solución a estos problemas es aumentar la cantidad de pegamento utilizado, estabilizar el suministro de aire y ampliar el tiempo de secado.
(2) Burbujas en el cruce
Se adopta el método de cinta adhesiva de doble cara para evitar rayar el rodillo de goma con un cuchillo, lo que causa daños a la superficie del rodillo y produce burbujas duraderas.
(3) Incompatibilidad de tinta y adhesivo
Ajuste los parámetros del proceso (como la temperatura y la tensión) o cambie el tipo de tinta para garantizar la compatibilidad química probando muestras.
6. Resúmenes
La operación estandarizada es clave para una operación estable y la mejora de la calidad del producto de la máquina compuesta sin solventes. Las empresas deben capacitar periódicamente a los operadores, mejorar la conciencia sobre el mantenimiento de los equipos y optimizar continuamente los parámetros del proceso de acuerdo con las prácticas de producción para lograr una reducción de costos y ganancias de eficiencia, al tiempo que se garantizan beneficios ambientales. En el futuro, con el desarrollo de la ciencia de los materiales y la tecnología de automatización, el proceso de compuestos-sin solventes se desarrollará en una dirección más eficiente y adaptable, brindando un mayor apoyo a los envases ecológicos.