mezcla de tinta-adhesivo, este problema común pero desafiante afecta directamente tanto la apariencia de la película (disminución de la transparencia, empañamiento, moteado y "efecto fantasma" u "ondulaciones de agua" visibles) como la resistencia al pelado (delaminación causada por capas de tinta dañadas). Esto suele ocurrir cuando la goma de mascar penetra o disuelve la capa de tinta impresa.
1. Resistencia química insuficiente de la tinta (especialmente a los ésteres): esta es la causa más común.
El componente principal del pegamento sin disolventes es el prepolímero de poliuretano, cuyo monómero u oligómero contiene un grupo isocianato activo (-NCO) y un segmento de cadena de poliéster/poliéter poliol. El segmento de cadena de poliéster poliol contiene un enlace éster (-COO-).
Muchas tintas de impresión, en particular las basadas en poliamida-, presentan poca tolerancia a los disolventes de éster o a las sustancias químicas. Cuando adhesivos sin disolventes de baja-viscosidad y alta-permeabilidad entran en contacto con estas tintas, los componentes éster o las sustancias reactivas que no han reaccionado en el adhesivo pueden disolver o hinchar los aglutinantes de resina de la tinta. Esto hace que las partículas de pigmento migren y se dispersen, mezclándose eventualmente con el adhesivo.
Las áreas con serigrafía superficial son especialmente propensas a esto: estas áreas tienen capas finas de tinta y relativamente poca soldadura, lo que facilita que el pegamento penetre hasta la capa inferior o disuelva la capa de tinta.
2. Selección inadecuada de pegamento o características de curado deficientes:
Baja actividad de reacción del adhesivo/velocidad de curado lenta: si la viscosidad inicial del pegamento aumenta lentamente o la velocidad de curado final es lenta, el pegamento permanece en estado líquido o semilíquido durante demasiado tiempo y hay más tiempo y oportunidades para penetrar y disolver la capa de tinta, especialmente en la etapa inicial de maduración después de enrollarlo a alta temperatura y presión.
Baja viscosidad del pegamento (especialmente en ambientes de alta temperatura): cuanto menor sea la viscosidad, mayor será la fluidez y la permeabilidad, más fácil de infiltrar en la capa de tinta porosa. Un ambiente de alta temperatura reducirá significativamente la viscosidad del pegamento.
Formulación de pegamento incompatible con el sistema de tinta: Ciertas formulaciones de pegamento pueden tener mayor solubilidad para ciertos sistemas de tinta.
3. Configuración incorrecta de los parámetros del proceso:
Recubrimiento excesivo: El exceso de pegamento aumenta la cantidad total de contacto con la tinta y la presión osmótica.
Presión excesiva del composite: una presión excesiva inyectará el pegamento en la estructura microporosa de la capa de tinta, agravando la penetración y disolución.
Tensión excesiva del devanado: una tensión excesiva del devanado provocará una presión excesiva entre las capas de la bobina, lo que obligará al pegamento y la tinta a estar en estrecho contacto durante mucho tiempo, especialmente en el núcleo de la bobina, donde es más probable que el problema ocurra a altas temperaturas.
Velocidad de máquina demasiado lenta: el pegamento permanece demasiado tiempo en el rodillo de transferencia y en el rodillo compuesto, lo que puede provocar un aumento local de la viscosidad o una reacción previa-, lo que afecta la nivelación y la permeabilidad. Al mismo tiempo, también se prolonga el tiempo de exposición antes del bobinado.
Temperatura de curado o calentamiento excesivo: las altas temperaturas acelerarán significativamente la disolución del pegamento en tinta, especialmente antes de que el pegamento esté completamente curado para formar una capa protectora.
4. Material base y factores de impresión:
Baja energía superficial del sustrato de impresión/adhesión difícil de la tinta: si la adhesión de la tinta en sí no es buena en el sustrato, es más probable que el pegamento se "levante" y mezcle la tinta.
Secado inadecuado de tinta/solvente residual: aunque se trata de una laminación sin solvente, si el solvente residual de la película de impresión es demasiado alto, estos solventes debilitarán la capa de tinta o afectarán el curado del pegamento y promoverán indirectamente la mezcla. Sin embargo, este punto tiene menos impacto que la laminación solvente.
Alta porosidad de la capa de tinta/bajo poder cubriente: la estructura de la capa de tinta es suelta o porosa, lo que proporciona canales para la infiltración del pegamento. La tinta de color claro o la capa de tinta blanca con poco poder cubriente pueden ser más delgadas.
Sustrato de alta rigidez (por ejemplo, BOPP): los materiales con alta rigidez no están completamente adheridos al rollo compuesto y pueden requerir una mayor presión, lo que aumenta el riesgo de que el pegamento se introduzca en la tinta.
5. Factores ambientales:
La temperatura ambiental es demasiado alta: como se mencionó anteriormente, la temperatura alta reduce la viscosidad del pegamento, aumenta el flujo y acelera la reacción química (incluida la disolución).
Alta humedad ambiental: la alta humedad puede afectar el curado del pegamento (consumo-NCO) e indirectamente prolongar el tiempo en que el pegamento está activo.
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